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Bekanntgabe
SANDVIK TPS

 


Preisverleihung
Europäischer
Umweltpreis

(EBAE)



DBU Innovationspreis

 

Außen heiß, innen kalt: Kunststoff energiesparend in Form bringen

 

 

Berlin, 11. Februar 2010

Innovationspreis für DBU-gefördertes Projekt für
Dr.-Ing. Werner Neu Verfahrenstechnik in Kooperation mit TPS TechnoPartner Samtronic

Die Firma Dr. Neu Verfahrenstechnik aus Altenstadt-Illereichen erhält heute in Berlin den gemeinsam vom Bundesverband der Deutschen Industrie (BDI) und dem Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit (BMU) ausgeschriebenen Innovationspreis für Klima und Umwelt (IKU). Aus den Händen von BDI-Hauptgeschäftsführer Dr. Werner Schnappauf nimmt das Unternehmen die Ehrung für seine Entwicklung einer energiesparenden Methode in der Kunststoffverarbeitung entgegen. Der Bundesumweltminister Norbert Röttgen erklärt bei der Preisverleihung: "Seit 1995 verfolgt die Firma Dr. Neu kontinuierlich ihr Ziel, ihr innovatives und umweltschonendes Konzept in die Praxis umzusetzen". Dr. Fritz Brickwedde, Generalsekretär der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU), die das Verfahren mit insgesamt rund 582.000 Euro gefördert hat, sagt: "Es freut mich, dass dieses langjährige Engagement heute mit der Auszeichnung gewürdigt wird".

Schmelzen, Formen und Auskühlen - bis aus Kunststoffgranulat feste Kunststoffplatten entstanden sind, bedarf es nicht nur einer aufwendigen Produktionstechnik, sondern auch großer Mengen an Energie. Je dicker die Kunststoffteile für die weitere Verarbeitung werden sollen, desto höher ist der erforderliche Zeitbedarf für das Abkühlen. Bei vielen Massenkunststoffen muss eine Temperatur von rund 220 Grad Celsius erreicht werden, um das Granulat vollständig aufzuschmelzen. Bei der innovativen Methode der Firma Dr. Neu Verfahrenstechnik dagegen müssen nur noch die Oberflächen der Kunststoffgranülen gleichmäßig angeschmolzen werden. "Durch den anschließenden inneren Wärmeaustausch zwischen flüssiger Oberfläche und kaltem Kern stellt sich bei der Ausformung des Kunststoffes nach kurzer Zeit die sog. kalorische Mitteltemperatur von ca. 100°C ein, bei der dann unabhängig von der Dicke der Granulatschicht ein homogenes Gefüge gepresst werden kann", erklärte Geschäftsführer Dr. Werner Neu. Wesentlich ist, dass nach der Wärmezufuhr unverzüglich die Ausformung der Anschmelzmasse erfolgt.

Eine gemeinsam mit dem Anlagenbauunternehmen TPS TechnoPartner Samtronic aus Göppingen entwickelte Produktlinie, bestehend aus Anschmelzreaktor und Doppelbandpresse kommen dazu zum Einsatz. "Der Fertigungsprozess lässt sich mit diesem Verfahren erheblich verkürzen", betont TPS Geschäftsführer Voith. Und das spare Energie - bis zu 50 Prozent gegenüber dem üblichen Herstellungsverfahren. "Ein enormer wirtschaftlicher Vorteil", so Neu. Zudem würden die Werkstoffe durch die nur kurzfristige Wärmebeaufschlagung geschont. Der Zusatz von stabilisierenden, schwermetallhaltigen Stoffen kann reduziert werden", betont Neu. Nachdem die Methode bereits erfolgreich in der Praxis erprobt wurde, vermarktet TPS die Technologie mittlerweile weltweit.

Bereits die erste Experimentalstudie zu dem innovativen Verfahren sowie die Entwicklung einer Demonstrationsanlage hat die DBU gefördert. "Allein in Deutschland rechnen wir mit vielen potenten Anwendern der neuen Technik. Daraus ergibt sich ein enormes Umweltentlastungspotenzial", sagt Brickwedde. "Der Betrieb ist ein hervorragendes Beispiel, wie ein kleines Ingenieurbüro mit kreativen Ideen einen großen Beitrag zum Schutz unseres Klimas leisten kann", so der DBU-Generalsekretär. In den Büros in Altenstadt-Illereichen und Göppingen werde bereits an der Weiterentwicklung des Verfahrens gefeilt. Es soll künftig auch auf Kunststoffplatten übertragen werden, die eine Schaumstruktur aufweisen. Die DBU steuere weitere 120.000 Euro hinzu.

DBU Pressemitteilung

www.dbu.de